隨著3D列印技術快速發展，矽膠3D列印已成為製作柔性、高精度結構的核心材料。矽膠列印廣泛應用於工程設計、軟體機器人、醫療器械及創新產品開發等領域，兼具優異的材料性能與高度設計靈活性，為功能性零件與複雜結構的製作提供可靠解決方案。

深度解析FAM（流體積層製造）技術與FDM的技術差異。探討FAM如何透過步進馬達螺桿擠出技術精密處理LSR/RTV液態矽膠，克服FDM熱塑性材料的物性瓶頸。實現±0.02 mm精度、ISO 10993生物相容性認證及-50°C至250°C的耐溫表現，讓3D列印矽膠零件達到與開模件一致的物理性能。

傳統矽膠翻模常因脫模限制與高昂開模成本，限制了軟體機器人「氣動腔室」的創新。San Draw專利FAM(流體積層製造)技術透過以下三大優勢，打破研發僵局： ● 一體化複雜內腔： 搭配SP65水溶性支撐材，無需考慮拔模角度或手動拆模，即可直接列印非線性、多分支的精密流道。 ● 極速設計迭代： 擺脫數週的開模等待，透過FAMufacture切片軟體精確調校壁厚，數小時內即可取得實體原型進行功能驗證。 ● 100%純矽膠性能： 使用LSR/RTV矽膠，具備優異的抗撕裂與抗疲勞強度，解決光固化樹脂易脆裂與接縫漏氣的結構風險。

矽膠3D列印心臟模型是一種用於工程模擬與教育研究的高仿真軟組織結構製造方式，可重現複雜內部腔體與柔性變形特性。透過矽膠材料與水溶性支撐技術的結合，能實現高精度複雜幾何成型，應用於軟性結構研究、流體通道測試與客製化模型開發等場景，加速數位設計到實體樣品的轉換流程。

透過矽膠3D列印結合水溶性支撐材料，可以製作出自由度高的柔性晶格結構，實現傳統模具難以完成的複雜幾何設計。這種先進的列印方式在生物工程、軟體機器人以及產品設計領域中尤為重要，能同時滿足高精度成型需求並保持優異的材料性能，為功能性結構設計提供更多創新可能性。 吸震緩衝結構 使用 醫療級雙液矽膠 搭配 水溶性支撐材料 ，可透過矽膠3D列印製作尺寸精確、結構穩定的柔性晶格結構。固化完成後，支撐材料可輕鬆去除，呈現細緻且高精度的晶格幾何形狀，為生物工程、醫療器械及產品設計提供可靠的製造解決方案。 矽膠晶格結構 這些矽膠3D列印柔性晶格結構不僅提供高設計自由度，還具備吸震效果、可控回彈能力，以及可調整的機械性能，例如可調硬度和柔韌性。憑藉這些特性，它們特別適合用於需要輕量化、高性能零件的應用，包括可穿戴醫療裝置、客製化緩衝系統，以及生物整合結構，同時確保列印精度與可靠性。 矽膠3D列印晶格結構的主要優勢： 可實現傳統模具無法達成的複雜形狀 卓越機械性能：柔韌性、回彈性和減震性能 結構輕量且耐用 通過生物相容性認證，適用於醫療器械與穿戴式裝置 精準幾何設計，

矽膠3D列印正在改變醫療與牙科領域，能精準呈現柔軟、擬真組織模型，廣泛應用於手術模擬、醫療教育、義肢與植入物研發，以及牙科軟組織模型製作。San Draw專業級矽膠3D列印機使用醫療級生物相容矽膠，支援高精度列印與多材料整合，提供可靠的原型與功能性模型解決方案，助力個人化醫療、創新產品開發與臨床培訓。

矽膠3D列印正成為生物力學研究的核心技術。San Draw憑藉通過ISO 10993生物相容性認證的醫療級矽膠，搭配高解析度模組化列印系統，為醫院與研究機構提供精準的解剖模型、軟體機器人及客製化義肢解決方案。本文深入探討如何透過自動化噴嘴控制與水溶性支撐技術，加速新一代醫療器械的研發與臨床落地。

本案例研究說明如何透過FAM（Fluid Additive Manufacturing）技術，實現無需模具的高精度矽膠晶格結構3D列印。相較於傳統翻模工藝，此方法能突破內部複雜幾何的製造限制，提升設計自由度與結構解析度，並支援軟性機器人、生物醫學結構及功能性材料應用的開發需求。

San Draw專業級矽膠3D列印機專為高精度與高可靠性的矽膠列印打造，適用於工程設計、醫療器械開發、軟體機器人及各類創新產品研發。其穩定的列印性能與優異的材料兼容性，使San Draw成為製作高性能結構和功能性原件的理想選擇。